电缆标准中对电缆的成缆工艺有严格的要求，以确保电缆的电气性能、机械性能和使用安全性。以下是电缆标准中对电缆成缆工艺的主要要求：
一、成缆工艺概述
成缆工艺是将多根绝缘线芯按一定的规则绞合成电缆的工艺过程。根据绝缘线芯直径是否相同，可分为对称成缆（绝缘线芯直径相同）和非对称成缆（绝缘线芯直径不同）。
二、成缆工艺要求
成缆节距比
定义：成缆节距的长度与成缆直径的比值为结节距比。
要求：节距比的选择直接影响电缆的柔软性和机械强度。一般来说，截面较大的电缆，由于成缆机械应力大，节距应较小，以保证结构的稳定性和防止蛇形现象。例如，小截面电缆节距比可选为70至80，圆形XLPE电缆成缆节距比宜选择为25至30，扇形PVC电缆成缆节距比宜选择为40至60。
成缆方向
要求：考虑到电缆安装、敷设和中间接头的方便性，统一规定成缆的方向为右向。
填充
要求：绝缘线芯在成缆后，必须填充绝缘线芯间的空隙，以保证电缆的圆整度和稳定性。填充材料应具有与绝缘线芯相同的耐热等级，不吸潮，不促使与其接触的材料性能发生变化。常用的填充材料有塑料绳、塑料管、塑料条、聚丙烯撕裂膜、石棉绳等。
绕包带
要求：绕包带应平整、紧实、无折叠、打绺、起兜等现象。绕包带的厚度应均匀，绕包方向一般为左向。绕包带材料应具有与绝缘线芯相同的耐热等级，不吸潮，不促使与其接触的材料性能发生变化。常用的绕包带材料有聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。
配模
要求：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力，为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模完成。配模的松紧应合适，电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感。常用的模具包括压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。
绝缘线芯的排序
要求：绝缘线芯应按规定的颜色或编号顺序进行排列，如红、黄、绿、蓝、黑或0、1、2、3、4等，以确保电缆的电气性能和连接的正确性。
质量控制
要求：成缆后的电缆应满足一定的质量标准，如塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的很大直径与很小直径的差除以标称直径）应不超过15%（等芯）或20%（不等芯）。此外，电缆的外观应圆整、光滑，无明显缺陷。
三、其他注意事项
绞合方式
圆形绝缘线芯的成缆通常采用同心式正规绞合。为避免成缆过程中绝缘线芯受扭转应力的影响，圆形绝缘线芯的成缆应采用有退扭装置的成缆机或弓形成缆机进行退扭绞合。扇形绝缘线芯的成缆可采用固定式或浮动式成缆方式，具体取决于电缆的结构和性能要求。
预扭角度
对于扇形绝缘线芯的成缆，预扭角度是一个重要的参数。预扭角度的大小取决于放线盘与并线模的距离、绝缘线芯的柔软度以及截面大小等因素。一般来说，预扭角度在半圈到三圈之间。
设备要求
成缆设备应满足工艺要求，如绞笼、模架、绕包头、牵引轮等部件应运行平稳、可靠。同时，设备的维护保养也应及时、到位，以确保成缆工艺的稳定性和可靠性。
综上所述，电缆标准中对电缆的成缆工艺有严格的要求，涉及成缆节距比、成缆方向、填充、绕包带、配模、绝缘线芯的排序以及质量控制等多个方面。在实际生产中，应严格遵守这些要求，以确保电缆的质量和性能。
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